И двете дупки и порьозност представляват спойките, които имат въздушни мехурчета, но все още не са разширени до повърхността, повечето от тях се появяват в долната част на субстрата, когато дъното на балона напълно дифузно се спука преди кондензацията, тоест образуването на дупка или порьозност. Разликата между дупките и порьозността е, че дупките са с по-малък диаметър.
Причини:
Органични замърсители върху основата или върху щифтовете на детайла. Такива замърсени материали идват от автоматични машини за вмъкване, машини за формиране на щифтове и от фактори като лошо съхранение.
Субстрати, съдържащи водна пара от разтвори за покритие и подобни материали. Ако субстратът е направен от по-евтини материали, е възможно да се вдишва такава водна пара и да се генерира достатъчно топлина по време на запояване, за да се изпари разтворът, като по този начин се предизвика порьозност.
Субстрати, съхранявани твърде много или неправилно опаковани, абсорбиращи водни пари от близката среда.
Влага във ваната с флюс.
Прекомерна влага в сгъстен въздух, използван за пенене и нож за горещ въздух.
Температурата на предварително нагряване е твърде ниска, за да се изпари водната пара или разтворителя, след като субстратът влезе в калай пещта, моментален контакт с висока температура и се спука.
Температурата на калай е твърде висока, среща с влага или разтворител, веднага се спуква.
Решение:
Отстраняване на органични замърсители от щифтове с обикновени разтворители; тъй като силиконово масло и подобни продукти, съдържащи силиций, са трудни за отстраняване, ако се установи, че проблемът е причинен от силиконово масло, трябва да се помисли за смяна на източника на смазката или освобождаващия агент.
Изпичане на субстрата във фурна преди сглобяване, за да се отстрани всякаква влага, съдържаща се в субстрата.
изпичане на субстрата във фурната преди сглобяване.
периодични промени в потока.
необходимостта от воден филтър за сгъстен въздух и редовно изпускане.
Регулиране на температурата на предварително загряване.
Намалете температурата на пещта за спойка.
Причини:
Неправилно време за температурна връзка.
Неправилен състав на спойка.
Механична вибрация преди охлаждане на спойка.
Калайът е замърсен.
Решение:
Регулиране на скоростта на конвейерната лента и коригиране на температурата на предварително загряване на спойка, за да се установи правилното съотношение време-температура.
Проверка на състава на спойка, за да се определи вида на спойка и правилната температура на запояване за дадена сплав.
Проверка на конвейерната лента, за да се гарантира, че субстратът не е ударен или разклатен по време на запояване и втвърдяване.
Проверка на вида на примеса, причиняващ замърсяване и намаляване или елиминиране на замърсената спойка във ваната чрез подходящи методи (разреждане или подмяна на спойка)
Причини:
Скоростта на конвейерната лента е твърде висока.
Температурата на заваряване е твърде ниска.
Формата на вълната на вторично заваряване е ниска.
Неправилна форма на вълната или неправилна форма на вълната и ъгъл на пластината и неправилна форма на вълната в изходящия край.
Замърсяване на повърхността на плочата и лоша заваряемост.
Решение:
Намалете скоростта на конвейерната лента; последната точка от него
Регулиране на температурата на калай пещта.
пренастройване на вълната на вторичното заваряване.
Пренастройване на формата на вълната и ъгъла на конвейерната лента.
Почистете повърхността на печатната платка, за да подобрите нейната спояемост.
Краищата на спойка и щифтовете на компонентите са заобиколени от твърде много спойка, ъгълът на намокряне е по-голям от 90 °.
Причини:
Температурата на предварително загряване на PCB е твърде ниска, компонентите и CB поглъщат топлина при запояване, така че действителната температура на запояване се намалява.
Слаба активност на потока или твърде малко специфично тегло.
Лоша спояемост на подложката, отвора на патрона или щифта, които не могат да се намокрят напълно и получените въздушни мехурчета се увиват в спойката.
Намаляване на дела на калай в спойката или висок състав на примеси Cu в спойката, което увеличава вискозитета на спойката и я прави по-малко течна.
Твърде много остатъци от спойка.
Температурата на заваряване е твърде ниска или скоростта на конвейерната лента е твърде висока, което прави вискозитета на разтопената спойка твърде голям.
Решение:
Задайте температурата на предварително загряване според размера на печатната платка, слоя на платката, колко компоненти, дали има монтирани компоненти и т.н. Температурата на долната повърхност на печатната платка е 90~130℃.
Сменете потока или коригирайте подходящото съотношение.
Подобрете качеството на обработка на печатни платки, компонентите се използват първо, не съхранявайте във влажна среда.
съотношение на калай по-малко от 61,4%, добавете малко чист калай в подходящи количества, примесите трябва да се заменят, когато спойката е твърде висока.
остатъците трябва да се почистват в края на всеки ден на работа'
Контролирайте температурата на калаената вълна при (250 ± 5) ℃, време на заваряване 3 ~ 5s.
Причини:
Лоша спояемост на оловния компонент, подложката е твърде голяма (с изключение на нуждата от големи подложки), отворът на подложката е твърде голям, ъгълът на заваряване е твърде голям, скоростта на предаване е твърде бърза, температурата на калай е висока, покритието на флюса е не е равномерен, спойката не съдържа достатъчно калай.
Решение:
Решете запояемостта на оловото, дизайн за намаляване на подложката и дупката на подложката, намаляване на ъгъла на запояване, регулиране на скоростта на предаване, регулиране на температурата на калаената тенджера, проверка на предварителното приложение на устройството за флюс, лабораторно тестване на съдържанието на спойка.
