Какви са причините за възникването на паметника? Не всички причини непременно ще доведат до създаването на надгробни камъни. Сега ще анализираме няколко причини, които имат по-голяма вероятност за действителната обработка и производство на SMT чипове и ще предложим превантивни мерки.
A. Дизайн на подложката
1. Ако разстоянието между накладките е твърде голямо, не е проблем, че накладката и компонентът не съвпадат, а размерът на компонента и формата на подложката отговарят на изискванията за надеждност, но разстоянието между двете накладки е твърде голямо, което ще накара припойката да намокри терминалите на компонентите , Силата на намокряне издърпва компонента, за да накара компонента да се измести и да се отдели от припойната паста.
2. Непоследователен размер на подложката, различен топлинен капацитет
Както е показано на фигурата по-долу, площта на зоната за запояване на двете подложки в позиция C33 е различна. Горната спойка се формира чрез отваряне на прозорец с припойна маска на голямо медно фолио, а площта за запояване ще бъде по-голяма от долната спойка. И тъй като горната подложка е свързана с голямо парче медно фолио, неговата скорост на нагряване по време на преформатиране ще бъде сравнително по-малка от тази на долната подложка. Следователно, скоростта на топене и омокряне на пастата за припой също ще бъде различен, което е много лесно да се предизвика компенсиране Или надгробен проблеми.
Много от преработвателните предприятия в Гуанджоу SMT са изпитали такъв кошмар. След преформатиране се появи компенсирането на 0402 компоненти, надгробни камъни и летящи части, което е невъзможно да се предотврати. Обикновено се препоръчва дизайнерът да използва един и същ метод за дизайн от двата края на подложката на етапа DFM, същият ДИЗАЙН НА SMD или NSMD, вместо единия край с SMD, а другият край с NSMD. Най-добре е да се проектира R12 или R16, както е показано на фигурата. Ако наистина трябва да свържете голямо парче медно фолио, можете да използвате термоизолация дизайн, както е показано на дясната фигура по-долу. Топлинното облекчение може да балансира покачването на температурата на подложките в двата края. Широчината на тази изолация е равна на една четвърт от диаметъра или ширината на подложката.
3. Дебелина на solder маска
Всъщност дебелината на припойната маска обикновено не е твърде голяма, защото при проектирането на повечето компоненти под 0201, припой маската между накладките е отменена. Ако наистина съществува, дизайнерът може да предложи дизайнерът да отмени средната Соля маска.
Б. Технологичен дизайн
Печатът на припой паста е офсет, както е показано на фигурата по-долу, ако отворът на шаблона увеличава разредката между подложките, за да се избегне проблемът с припойната топка или печатът на спойката паста е офсет, вероятността от надгробни плочи след преобърване ще бъде значително увеличена. Ето защо е много важно да се контролира проблема с печат на припой. Разбира се, лесно е да се намери в реалното производство. Въпреки това, отваряне дизайн на стоманени окото е по-трудно да се намери. Обикновено се препоръчва отстояването на стоманената мрежа да съответства на стойността C в таблицата.
Отклонение на разположение
Механизмът на разминаване на монтажа е всъщност същият като този на разминаването на припой паста, т.е. разминаване на компонентите, което води до недостатъчен контакт между припойните изводи и припойната паста и неравномерното овлажняване или намокряне, което естествено е неизбежно. Това изисква оптимизиране на процедурите за поставяне.
Азотна концентрация
Всеки знае, че азотът е инертен газ. Той изолира влиянието на кислорода и подобрява припой на спояещи клеми, запояване на спойка паста, както и способността да се изкачи върху pcb тампони и компоненти терминали след разтопено припой. Това е много полезно за заваряване на качеството, независимо дали това е проблемът с добива на производствената линия или надеждността на спойката фуги. Да оставим настрана фактора на разходите, това е много необходимо. Разбира се, ако запояване на компонента или PCB тампон е добър, няма проблем, но ако има разлика в запояване на двата терминала на компонента, азотът може да увеличи разликата, поради което понякога азотната концентрация е висока, а концентрацията на кислород е 1000PPM В следните случаи вместо това са възникнали проблеми с надгробния камък. Опитът на много производители на Обработка на чипове в Гуанджоу SMT показва, че когато концентрацията на кислород е по-ниска от 500PPM, проблемът с надгробния камък е много сериозен. Няма обаче стандартна стойност. Според действителния опит, концентрацията на кислород обикновено се контролира при 1000-1500PPM, което е не само благоприятства завършването на заваряването, но също така не е склонни към надгробни проблеми.
Неправилни настройки на профила
Настройката на температурата трябва основно да се разгледа топлинния баланс на цялата платка. Ако разликата в топлината на платката по време на преформатиране е голяма, това може да причини топлинни проблеми с удар. Когато температурата се повиши твърде бързо, повече от 2 °C в секунда, може да се появи надгробен камък. Поради това, обикновено се препоръчва, че наклонът на повишаване на температурата не трябва да надвишава 2 ° C в секунда, и се опитват да се запази температурата на платката печатни платки балансирани преди преливане.
Съществени въпроси
Запояване на двата запои на компонента може да се основава на IPC J-STD-002, "Изпитания за спояване за компоненти, изводи, клеми и проводници" тестове за спойката на компонентите. Резултатите от теста по прибори са показани на фигурата по-долу, а критериите за оценка са показани в таблицата по-долу. Чрез такова тестване, тя може само да покаже, че няма проблем с спойката на терминалите на компонентите. Въпреки това, ако възникне надгробен проблем, е необходимо да се определи времето за двата терминала, за да достигне същата намокряща сила или размера на намокряне сила, достигната в рамките на определен период от време, и по-голямата разлика между скоростта на намокряне или намокряне сила Много е вероятно да предизвика надгробни проблеми.