Въведение
В днешната среда за модерно производство на електроника-, характеризираща се с голямо продуктово разнообразие, малки размери на партиди и бърза смяна,-складирането на материали и-управлението на комплект компоненти на място се превърнаха в скритата разделителна линия, която определя основната конкурентоспособност на фабриката. За средно голям-проект за производство на PCBA спецификацията на материалите (BOM) често включва стотици или дори хиляди резистори, кондензатори, интегрални схеми и конектори. С десетки проекти, изпълнявани едновременно в една фабрика, броят на типовете компоненти, управлявани ежедневно в склада, често надхвърля 10 000. Изправено пред такава обширна инвентарна база, традиционното управление на склада-което разчита на ръчна идентификация и хартиени счетоводни книги-е силно предразположено към остаряване на компонентите поради продължително излагане или до неправилно поставяне на компоненти по време на процеса на поставяне наизбирам и поставете машини. Производителите на електроника трябва да реконструират дигитално цялата верига на потока от материали чрез дълбоко интегриране на механизмите за управление First-First-Out (FIFO) с интелигентни системи за стелажи против-неправилно поставяне.
Рискове от остаряване на инвентара и влошаване на качеството в среда с 10 000 смесени компонента
Електронните компоненти не са-твърди тела, които не изискват поддръжка и могат да се съхраняват за неопределено време, техните физически щифтове и вътрешни опаковъчни материали налагат строги времеви ограничения за съхранение. Например, печатни платки (PCB), третирани с OSP (органично само-фосфатиране) анти-окислителна повърхностна обработка или сребърно потапяне, обикновено имат живот на съхранение по-малко от шест месеца. Междувременно способността за запояване на конвенционалните кабели за компоненти за-повърхностно монтиране също претърпява рязък спад с времето поради следи от окисление от излагане на въздух. В традиционните складове, в които липсва строг дигитален контрол, операторите често дават приоритет на извличането на материали, поставени на най-външните рафтове-наскоро получените-заради удобство. Това поведение води до дългосрочно{10}}натрупване на по-стар инвентар, съхраняван по-дълбоко в склада, което в крайна сметка го превръща в остаряла наличност, която е надхвърлила срока си на годност. Когато тези изтекли и окислени материали се подават несъзнателно вPCBA производствена линия, високите температури наповторно запояванепроцесът често причинява широко разпространени дефекти при запояване, като лошо намокряне, недостатъчно покритие на спойка или студени спойки. В същото време обвързаният-капитал в резултат на несъответствия между записите на инвентара и физическите запаси директно намалява ефективността на оборота на веригата за доставки на фабриката.
Свързване на баркод и задължителни времеви бариери в цифровия FIFO механизъм
Основната логика зад подхода на фабриките за електроника за справяне със стареенето на компонентите е да се трансформира принципът „първи-влязъл, пръв-излязъл“ от лозунг на управление в -задължителен блокиращ механизъм на ниво система. В момента, в който даден компонент премине през входящ контрол на качеството (IQC) и бъде приет в инвентара, се инициира цифрова класификация и проследяване през целия му жизнен цикъл. Всяка ролка с материал е залепена с етикет с QR код, съдържащ уникален идентификатор (UID), който е тясно свързан с модела на компонента, партидата, кода на датата и клеймото за време на складовата разписка. Когато се издаде производствена поръчка и складът започне да събира материали, софтуерът за управление на инвентара автоматично използва алгоритъма FIFO, за да заключи конкретната партида с най-ранния час на получаване за този ID на материала и изпраща точни инструкции за местоположението на контейнера към ръчните PDA устройства на персонала на склада. Ако избирач се опита да извлече по-нова партида материали от съседно местоположение, ръчният терминал незабавно ще задейства червено предупреждение за грешка при сканиране на баркода и ще откаже да обработи изходящата транзакция. Чрез твърдите логически ключалки на ИТ системата, този подход елиминира риска от издаване на материали извън последователността при източника.
Оптично насочване и динамично управление на местонахождението за съхранение на интелигентни стелажи-за проверка на грешки
След като материалите бъдат изпратени до склад-отстрани на линията в цеха за SMT, гарантирането, че десетки хиляди ролки-и-материали за ленти-които са много сходни на външен вид-не са изгубени или заредени на грешни машини, представлява друго голямо предизвикателство пред възможностите за контрол на процеса. С въвеждането на -активирани IoT интелигентни стелажи,-устойчиви на грешки, фабриката за електроника намали степента на неправилно поставяне на материали до нула. Всеки слот за съхранение на интелигентната стойка е оборудван с независим LED индикатор и инфрачервен сензор и синхронизира данните в реално време с MES (Manufacturing Execution System) на завода PCBA. По време на фазите на подготовка и смяна на производството, когато производственият график е активиран, зелената светлина за гнездото за целевия материал на интелигентния багажник светва автоматично, подканвайки операторите да извлекат правилния артикул. По същия начин, по време на инвентаризация или освобождаване на линията и връщане на склад, операторите просто сканират етикета на тавата с материал със скенер за баркод и съответният свободен слот ще мига с жълта светлина, за да ги насочи при връщането на артикула на правилното му място. Системата проверява физическите движения, открити от инфрачервените сензори в реално време. Ако даден материал бъде избран погрешно от или поставен в грешния слот, стелажът реагира в рамките на секунди и издава звуков сигнал, превръщайки традиционно високо{13}}рисковия процес на визуално сравняване на номерата на части в-безгрешна, визуално направлявана операция.
Цялостна система от затворен-контур с безпроблемна интеграция между-линейната система за{2}}проверка на материални грешки и SMT машината
Способността-за защита от грешки на стелажа за интелигентни компоненти не работи изолирано, а по-скоро работи във връзка с-системата за защита на-материала на SMT машината, за да образува по-високо-ниво, двуслойна-затворена-защитна мрежа. Когато компонентите се извадят от стелажа за интелигентни компоненти и се подготвят за инсталиране върху захранващото устройство, операторът трябва да извърши вторично сравнение на баркод между номера на захранващото устройство и UID на компонента. В момента, в койтохранилкасе вкарва в машината за поставяне, софтуерът за управление на машината комуникира със системата MES, за да провери дали баркодът на компонента в текущата станция съвпада точно с номера на частта на проекта в BOM. Всяко неправилно поставяне на компонент, причинено от човешка грешка, ще доведе до отказ на машината за поставяне да стартира. Този-до-цифров контрол-обхващащ от FIFO в склада и оптични насоки за стелажи с компоненти до онлайн проверка на машината-позволява на фабриките за електроника да поддържат-ефикасни операции без грешки, дори когато се справят с масивния, изключително сложен поток от десетки хиляди типове компоненти.
Прецизното управление на компонентите е основната способност, която гарантира целостта на качеството на производството на електроника. Само чрез безпроблемната интеграция на цифровизацията и IoT технологиите може наистина да се приложи прецизно управление на процеси.
Кратки факти за NeoDen
- Създадена през 2010 г. с 200+ служители и 27,000+ кв.м. фабрика за независими права на собственост, за да се осигури стандартно управление и постигане на най-икономически ефекти, както и спестяване на разходи.
- Притежава собствен обработващ център, квалифициран монтажник, тестер и QC инженери, за да гарантира силните способности за производство, качество и доставка на машини NeoDen.
- 40+ глобални партньори в Азия, Европа, Америка, Океания и Африка, за да обслужват успешно 10000+ потребители в целия свят, за да осигурят по-добро и по-бързо местно обслужване и бърз отговор.
- 3 различни екипа за научноизследователска и развойна дейност с общо 25+ професионални инженери за научноизследователска и развойна дейност, за да осигурят по-добри и по-напреднали разработки и нови иновации.
- Квалифицирани и професионални английски инженери за поддръжка и обслужване, за да осигурят бърз отговор в рамките на 8 часа, решението предоставя в рамките на 24 часа.
- Единственият сред всички китайски производители, които са регистрирали и одобрили CE от TUV NORD.
- NeoDen предоставя-доживотна техническа поддръжка и обслужване за всички машини NeoDen, освен това редовни софтуерни актуализации въз основа на опита при използване и действителните ежедневни заявки от крайните потребители.