Въведение
В рамките на автомобилната верига за доставки, надеждността на платките PCBA директно определя безопасността на автомобила. За разлика от потребителската електроника, производството на PCBA в автомобилната индустрия се управлява стриктно от стандарта IATF 16949. Този стандарт се простира отвъд основната проверка на продукта, като обхваща всяко действие на производствения етаж, всеки набор от параметри и всяко управление на аномалии-затворен цикъл. Като производител, дълбоко вкоренен в областта на електрониката, ние разбираме, че потокът на производствената линия на PCBA не е просто сглобяване, а прецизна операция, основана на пет основни инструмента: APQP, FMEA, MSA, SPC и PPAP.
I. Ядро на предотвратяването на дефекти
Философията за качество на автомобилната електронна обработка на PCBA е "Не приемайте дефекти; не създавайте дефекти." По време на инициирането на проекта инженерният екип трябва да извърши анализ на режима на отказ и ефектите (PFMEA) за всяка стъпка от процеса.
Ако се установят дефекти на спойката вповторно запояванепроцес, PFMEA налага допълнителни мерки извън негоAOI (Автоматизирана оптична инспекция). Това включва 3D-рентгенови проби или анализ на напречно-сечение за проверка на микроскопичната структура на спойките. Този проактивен механизъм за оценка на риска елиминира потенциалните опасности за качеството по време на фазата на пробното производство. Контролните планове за всяка критична характеристика се подлагат на стриктно изчисление, за да се гарантира, че производственият процес остава напълно под контрол.
II. Количествено управление на капацитета на процеса: Приложение на SPC и MSA
В автомобилен{0}}класPCBA производствени линии, емпиричната преценка отдавна е заменена от статистически анализ. Ние използваме статистически контрол на процеса (SPC) за-наблюдение в реално време на критични параметри на процеса.
Вземете за пример отпечатването на паста за запояване: системата непрекъснато събира-данни в реално време за височината, обема и площта на пастата. Ако стойността на CPK падне под прага от 1,33, системата автоматично блокира производствената линия. В комбинация с анализ на системата за измерване (MSA), ние гарантираме, че оборудването за изпитване отговаря на стандартите за повторяемост и възпроизводимост. Тази изключителна чувствителност към вариации гарантира постоянно качество на процеса за всяка платка, дори при производствени обеми, достигащи милиони.
III. Основа за цели с нулеви-дефекти: стриктно проследяване на материалите и процесите
Страхът на автомобилната индустрия от рискове от изземване породи почти-натрапчиви изисквания за проследяване. В производствения цех на PCBA всеки PN (номер на част) и UID (уникална идентификация) трябва да образува цифрова връзка.
От партидните номера на IC и датите на производство до проследимостта на производителя на печатни платки и дори записите за влажност на околната среда в деня на производство-всичко е интегрирано в системата MES. Ако електронните компоненти се повредят по време на работа на превозното средство, производителите трябва да определят обхвата на засегнатите партиди в рамките на минимални времеви рамки. Тази прецизност на проследяване се простира до идентифициране на „кой, кога, коя машина и кой компонент е бил запоен“, осигурявайки най-добрата техническа защита за безопасността на автомобила.
IV. Проверка на стреса на околната среда: Валидиране на екстремни условия на обслужване
Средата в превозното средство включва интензивни вибрации, екстремни температурни колебания и корозия при висока влажност. Компонентите на PCBA съгласно IATF 16949 трябва да преминат строг скрининг за устойчивост на околната среда (ESS).
Освен рутинните функционални тестове (FCT), ние рутинно добавяме тестове за термичен шок, високо-автоматична обработка с пара (HAST) и тестове за корозия от солен спрей според изискванията на клиента. За блоковете за управление на силовото предаване или модулите за интелигентно задвижване, измерването на дебелината на филма след нанасяне на покритие и изпитването на адхезия са задължителни. Тези тестове не са просто за да докажат, че продуктите са „добри“, но за да идентифицират кога те могат да се „провалят“, позволявайки цялостна оптимизация на дизайна преди масово производство.