Въведение
Във веригата за производство на електроника преработката действа като невидим „убиец на разходите“, често причинявайки главоболия на много мениджъри на фабрики. Разходите за преработка надхвърлят преките разходи за повторно -запояване или подмяна на компоненти. То също така включва загубено ценно производствено време, разходи за труд и потенциални дългосрочни-щети върху качеството на продукта и удовлетвореността на клиентите. За да намалим фундаментално разходите за преработка, трябва да изместим фокуса си от „поправяне“ към „предотвратяване“. По-долу са дадени 5 практически съвета, които да ви помогнат да сведете до минимум преработката при нейния източник.
I. Контрол на източника: Оптимизиране на дизайна и избор на материали
Много проблеми с преработката вече са задействани предипроизводстволиниязапочва. Първо, уверете се, че вашите файлове за проектиране на печатни платки и BOM са подложени на строг преглед и са напълно съгласувани. Грешки в дизайна-като неподходящи размери на подложките или несъответстващи пакети на компоненти-директно причиняват производствени дефекти. Второ, изборът на компоненти е критичен. Доставянето на части от реномирани, оторизирани производители или дистрибутори предотвратява повреди при запояване или функционални повреди, причинени от фалшиви компоненти или неправилно съхранение. Провеждането на строги IQC (входящ контрол на качеството) инспекции на входящите материали за елиминиране на проблемите на етапа на получаване е много по-{7}}рентабилно от откриването на проблеми в края на производствената линия.
II. Преследване на съвършенство: Непрекъснато оптимизиране на SMT и DIP процеси
Ядрото на проблемите с преработката често се съсредоточава върху критичните етапи на SMT и DIP. За да намалим процента на дефектите, трябва да приложим прецизно управление и непрекъснато оптимизиране на параметрите на процеса. Например в SMT параметри катопечат на спояваща паста, PCBмашина за поставянепрограми, иповторно запояванефурнатемпературните криви трябва да се контролират прецизно. По същия начин, при DIP, температурата на вълново запояване и времето за предварително загряване изискват щателна настройка. Внедряване на напредналиSMT инспекционно оборудванекато SMT SPI и AOI (Автоматизирана оптична инспекция) позволява-наблюдение в реално време на качеството на продукцията, като гарантира, че всяка спойка и поставянето на компоненти отговарят на стандартите. Редовната поддръжка на оборудването и калибрирането формират основата за стабилност на процеса.
III. Ранно откриване: Решете проблемите в зародиш
„Колкото по-късно се открие проблем, толкова по-висока е цената за разрешаването му.“ Това е желязно правило. Вместо да се натъквате на непоправима грешка по време на окончателния FCT (функционален тест), установете контролни точки за качество на всеки малък етап от производството. Извършването на SPI инспекция след отпечатване на спояваща паста незабавно идентифицира дефекти при печат; провежданеAOI проверкаслед поставяне на компонент бързо открива липсващи части, неправилни компоненти или проблеми с обърната полярност. Чрез установяване на множество слоеве на защита на производствената линия, всички потенциални дефекти се идентифицират и коригират незабавно, предотвратявайки загубата на усилия в следващите процеси. Тази проактивна стратегия за контрол на качеството е едно от най-ефективните средства за намаляване на разходите за преработка в производството на PCBA.
IV. Овластяване на служителите: Култивиране на-качествено мислене
Прецизността на машината разчита на човешка работа, а нивата на преработка директно отразяват експертния опит на екипа. Добре-обучен, отговорен екип свежда до минимум човешката грешка. Фабриките трябва да провеждат редовно обучение за умения, за да запознаят служителите с най-новите процеси и стандарти за качество. По-важното е да насърчавате корпоративна култура „на първо място качеството-“. Всеки оператор трябва да осъзнае, че всяка платка, с която борави, носи тежестта на крайното качество на продукта и трябва да бъде упълномощен да предоставя навременна обратна връзка и да разрешава проблеми. Когато служителите преминат от пасивни изпълнители към проактивни пазители на качеството, нивата на преработка естествено намаляват значително.
V. Подход-, управляван от данни: Насочване на непрекъснато подобрение с данни
В ерата на интелигентното производство данните са най-добрият учител. Интегрирайте и анализирайте задълбочено данните от всички етапи на производство и тестване. Използвайте тези данни, за да изградите цялостна система за проследяване на качеството, като например:
Анализ на типа дефект: Идентифицирайте най-често срещаните типове дефекти и съответно оптимизирайте процесите.
Анализ на производителността на оборудването: Наблюдавайте колебанията в нормата на добива и извършвайте проактивна предсказуема поддръжка.
Анализ на проследимостта: Коя партида има висок процент на преработка? Коя производствена линия наскоро е срещала проблеми?
Заключение
Тези данни позволяват прецизно идентифициране на първопричините за преработване, елиминирайки слепите, общи корекции. Този научен, ефективен подход за подобрение фундаментално повишава цялостното качество на производството на PCBA, като същевременно води до устойчиво намаляване на разходите.
Чрез колективното използване на тези пет измерения разходите за преработка се трансформират от неконтролируеми скрити разходи в ключови показатели, които могат да бъдат ефективно управлявани и непрекъснато оптимизирани.
Бързи фактиотносно NeoDen
1) Създадена през 2010 г., 200 + служители, 27000+ кв.м. фабрика.
2) Продукти на NeoDen: Различни серии PnP машини, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Серията Reflow Oven IN, както и пълната SMT линия включва цялото необходимо SMT оборудване.
3) Успешни 10000+ клиенти по целия свят.
4) 40+ Глобални агенти, обхванати в Азия, Европа, Америка, Океания и Африка.
5) Център за научноизследователска и развойна дейност: 3 отдела за научноизследователска и развойна дейност с 25+ професионални инженери за научноизследователска и развойна дейност.
6) В списъка с CE и има 70+ патента.
7) 30+ инженери за контрол на качеството и техническа поддръжка, 15+ старши международни продажби, за навременен отговор на клиента в рамките на 8 часа и предоставяне на професионални решения в рамките на 24 часа.