Въведение
В SMT процеса на производство на PCBA външният вид на спойките отдавна се счита за ключов индикатор за оценка на качеството на запояване. По време на проверка много клиенти обръщат особено внимание на това дали спойките са ярки, еднакви и пълни. Сред многото фактори, влияещи върху външния вид на спойката, съдържанието на кислород вътре впещ за претопяванечесто е най-лесно пренебрегваната, но силно влиятелна ключова променлива. Особено в среда за производство на PCBA без съдържание на олово, споените съединения са естествено по-склонни да изглеждат матови, груби или без блясък в сравнение с традиционното запояване с олово. Много фабрики погрешно приписват това на проблеми с качеството на спойката, докато всъщност контролирането на концентрацията на кислород във фурната е един от критичните фактори, определящи състоянието на повърхността на спойките.
Яркостта на споените съединения е фундаментално свързана с окислителните реакции
По време на процеса на повторно запояване в производството на PCBA, спояващата паста преминава през етапи на предварително загряване, активиране, топене и охлаждане. Когато припоят е в разтопено състояние при високи температури, повърхността му реагира бързо с кислорода във въздуха. Окисляването образува оксиден филм върху повърхността на спойката, този филм променя отразяващите свойства на метала, което кара съединението да изглежда матово, грапаво или дори зърнесто. Ако съдържанието на кислород във фурната е високо, степента на окисляване ще се ускори значително и течливостта на повърхността на спойката също ще бъде засегната. Получените спойки може да нямат блясък, дори ако тяхната структурна здравина отговаря на спецификациите. Следователно, в проекти за производство на PCBA с висок-стандарт, яркостта на спойките не е просто визуален проблем, а отражение на стабилността на средата за запояване.
Безоловното-запояване е по-чувствително към нивата на кислород
В ерата на традиционното производство на PCBA с олово, спойката имаше силни омокрящи свойства, така че дори с известно окисляване, тя все още можеше да образува относително гладки повърхности на спойка. Безоловният-припой обаче е съвсем различен. SAC{3}}тип безоловни-припои имат по-високи точки на топене, относително по-слаба течливост и са по-чувствителни към окислителни среди. Ако концентрацията на кислород вътре в пещта за повторно оформяне не се поддържа постоянно, безоловните -спояващи съединения са склонни към помътняване, грапавост на повърхността или локализирана загуба на блясък. Тези промени са особено забележими в области с фини-компоненти на стъпка и големи-площни земни подложки. Много производители на PCBA преоценяват възможностите си за азотна защита, след като преминат към безоловни-процеси, главно защото безоловните-системи имат по-нисък толеранс към съдържанието на кислород.
Ниско{0}}кислородната среда подобрява намокрянето на спойката и образуването на фуги
При повторно запояване с PCBA, когато концентрацията на кислород във фурната намалее, скоростта на окисляване на повърхността на спойката се забавя значително. При тези условия флюсът може по-ефективно да отстрани оксидния слой от металната повърхност, което позволява на спойката да се разпространи по-равномерно върху подложките. След като спойките са оформени, техните повърхности показват по-гладък, по-продължителен метален блясък. Следователно, много проекти за производство на PCBA от висок клас използват -защитено с азот повторно запояване, за да намалят нивата на кислород във фурната, като по този начин подобряват омокрянето на спойката и осигуряват постоянен външен вид. Особено за компоненти с висока -плътност като BGAs, QFNs и 01005s, среда с ниско-кислород също намалява риска от мостове и кухини.
„Колкото по-ярко, толкова по-добре“ не е абсолютен стандарт за спойките
В индустрията за производство на PCBA много клиенти инстинктивно приемат, че колкото по-ярка е спойката, толкова по-добро е нейното качество. Въпреки това, от гледна точка на процеса, яркостта на спойката не се равнява непременно на надеждност сама по себе си. Някои -безоловни спойки може все още да показват добри механични свойства, дори ако изглеждат малко по-матови, при условие че са напълно намокрени и имат нормални контури. Това, което наистина има значение, е дали повърхностното състояние на спойките е стабилно и постоянно. Ако има значителни колебания в яркостта на спойката в една и съща партида от PCBA продукти, това обикновено показва нестабилност в средата на преформатиране, нивата на кислород или температурния профил. Следователно инженерните екипи се фокусират повече върху последователността на процесите, отколкото просто да преследват огледален-финиш.
Флуктуациите в концентрацията на кислород също влияят върху риска от кухини и съединения със студена спойка
Концентрацията на кислород по време наповторно запояванене само засяга външния вид, но и косвено влияе върху вътрешната структура на спойките. Когато окислителните реакции се засилят, скоростта, с която се изразходва активността на потока, се ускорява и някои газове не могат да бъдат ефективно вентилирани от вътрешността на спойките, което улеснява образуването на празнини. В същото време намалената способност за омокряне води до недостатъчно свързване между спойката и подложките, което също увеличава вероятността от студени спойки. Много сайтове за производство на PCBA изпитват случаи на "ненормален цвят на спойката, комбиниран с функционална нестабилност", които често са фундаментално свързани с колебанията в нивата на кислород във фурната. Следователно производството на PCBA с висока-надеждност обикновено включва-мониторинг в реално време на концентрацията на кислород, управляван в тандем с профила на температурата на запояване чрез препълване.
Способността за азотна защита се превръща в ключов показател за-фабриките за PCBA от висок клас
С непрекъснатото нарастване на продуктите с висока-плътност и висока-надеждност, все повече и повече клиенти обръщат внимание на възможностите за повторно запояване с азот на производствените съоръжения за PCBA. Фактори като прецизността на контрола на концентрацията на кислород, стабилността на азотния поток и ефективността на уплътняване на пещта влияят пряко върху консистенцията на запояване. Някои-проекти от висок клас дори изискват нивата на кислород във фурната да се контролират под 1000 ppm. Това означава, чепещ за претопяваневече не е просто "нагревателно устройство", а по-скоро критична технологична платформа, която определя качеството на PCBA запояване.
По време на производствения процес на PCBA, яркостта на спойките може да изглежда просто като козметичен проблем, но всъщност отразява цялостното състояние на средата за запояване чрез преформатиране, контрола на окисляването и стабилността на запояване. Флуктуациите в нивата на кислород във фурната не само влияят на визуалния вид на спойките, но също така влияят дълбоко върху способността за омокряне, риска от кухини и-дългосрочната надеждност.
Фирмен профил
- Създадена през 2010 г. с 200+ служители и 27,000+ кв.м. фабрика за независими права на собственост, за да се осигури стандартно управление и постигане на най-икономически ефекти, както и спестяване на разходи.
- Притежава собствен обработващ център, квалифициран монтажник, тестер и QC инженери, за да гарантира силните способности за производство, качество и доставка на машини NeoDen.
- 40+ глобални партньори в Азия, Европа, Америка, Океания и Африка, за да обслужват успешно 10000+ потребители в целия свят, за да осигурят по-добро и по-бързо местно обслужване и бърз отговор.
- 3 различни екипа за научноизследователска и развойна дейност с общо 25+ професионални инженери за научноизследователска и развойна дейност, за да осигурят по-добри и по-напреднали разработки и нови иновации.
- Квалифицирани и професионални английски инженери за поддръжка и обслужване, за да осигурят бърз отговор в рамките на 8 часа, решението предоставя в рамките на 24 часа.
- Единственият сред всички китайски производители, които са регистрирали и одобрили CE от TUV NORD.
- NeoDen предоставя-доживотна техническа поддръжка и обслужване за всички машини NeoDen, освен това редовни софтуерни актуализации въз основа на опита при използване и действителните ежедневни заявки от крайните потребители.