Въведение
За всеки производител на електроника качеството на продукта е в основата на оцеляването. Високите разходи за тестване обаче често представляват значително предизвикателство. Балансирането на качество и цена се превърна в основна дилема в производствения процес на PCBA. Всъщност, чрез оптимизирани стратегии и въвеждане на интелигентни методи, можем ефективно да намалим общите разходи за тестване на PCBA, без да компрометираме надеждността на продукта.
I. Контрол на източника: Намаляване на разходите, започвайки от фазата на проектиране
Най-евтиният тест е тест-без дефекти. Това означава, че най-ефективният контрол на разходите се осъществява не по време на тестването, а при проектирането и производството.
- Дизайн за тестваемост (DFT):Изискванията за изпитване трябва да бъдат напълно взети под внимание по време на проектирането на PCBA. Например резервни подложки за сонда в критични тестови точки, за да се улесни In-тестването на верига (ICT); планирайте тестови интерфейси, за да опростите връзките за тестване на функционални компоненти (FCT). Отличното DFT значително съкращава времето за тестване, намалява разходите за производство на приспособления и фундаментално намалява сложността на тестването.
- Симулация и моделиране:Преди да произведете прототипи на PCBA, използвайте инструменти за симулация, за да извършите цялостен анализ на електрическите и термичните характеристики на веригата. Това проактивно идентифицира потенциални недостатъци в дизайна, предотвратявайки преработване и повторно производство на платка поради проблеми с дизайна, като по този начин спестява значително време и пари.
II. Оптимизация на стратегията: Създаване на многослоен тестов модел
Не всички PCBA изискват най-висок стандарт за цялостно тестване. Чрез установяване на многослоен тестов модел ресурсите за тестване могат да бъдат гъвкаво разпределени въз основа на нивата на риск и сложността на продукта.
- Ниво 1:Откриване на основни производствени дефекти. В предния край на производствената линия използвайте високо-ефективни инструменти с ниска-цена катоАвтоматизирана оптична инспекция (AOI)и рентгенова проверка за бързо елиминиране на основни производствени дефекти като късо съединение, отвори, липсващи компоненти и неправилни части. Те служат като незаменима първа линия на защита в производството на PCBA.
- Ниво 2:Проверка на критичната функция. PCBA единици, преминаващи AOI /Рентгеновият скрининг преминава целенасоченоТест за функционален компонент (FCT). За прости продукти може да е достатъчно вземането на проби от критични функции вместо пълно-тестване на панела. Този подход на „груб скрининг, последван от прецизно тестване“ филтрира по-голямата част от проблемите с минимални разходи.
- Ниво 3:Изключителен-продукт с висока надеждност. Само продукти с изключително високи изисквания за надеждност (напр. медицински, автомобилни, аерокосмически) изискват повече време-отнемащи и скъпи тестове за надеждност като тестове за стареене и циклични тестове при висока/ниска температура. Концентрирането на тези ресурси върху продукти, които наистина ги изискват, предотвратява загубата.
III. Технологично овластяване: Използване на автоматизация и анализ на данни
В съвременното производство на PCBA автоматизацията и анализите на данни служат като мощни инструменти за намаляване на разходите.
- Автоматизирано тестово оборудване (ATE):ATE значително подобрява ефективността на тестването и повторяемостта, като същевременно намалява зависимостта от ръчни операции. Въпреки че изисква по-висока първоначална инвестиция, той значително намалява разходите за труд в дългосрочен план и елиминира грешките,-предизвикани от човека.
- Непрекъснато-усъвършенстване, управлявано от данни:Отнасяйте се към всеки тест като към възможност за събиране на данни. Чрез систематично събиране и анализиране на данни от тестове могат да се идентифицират основните причини за дефекти-като непостоянно качество на компонентите в партида или температурни отклонения в конкретна зона на запояване. След това целенасочените подобрения на процесите намаляват появата на дефекти, намалявайки разходите за тестване и преработка при техния източник.
IV. Съвместни усилия: Разбиване на отделни силози
Контролът на качеството не е отговорност само на отдела за тестване. Максимизирането на разход-ефективността изисква тясно сътрудничество между хардуерни инженери, софтуерни инженери, инженери по производствени процеси и инженери по тестове.
Споделяне на информация: Дизайнът на хардуера трябва да продължи успоредно с разработването на план за тестване, като тестовият екип участва в ранните прегледи на дизайна. По същия начин проблемите, идентифицирани по време на тестване, трябва незабавно да бъдат съобщени на производството, за да се даде възможност за навременни корекции на параметрите на процеса. Тази безпроблемна комуникация предотвратява повтарящи се проблеми на различни етапи.
Заключение
В обобщение, намаляването на разходите за тестване на PCBA не се равнява на понижаване на стандартите. По-скоро изисква по-интелигентни работни практики: прилагане на превантивни мерки по време на проектирането, прилагане на подходи за многослойно тестване и използване на инструменти за автоматизация и анализ на данни за подобряване на ефективността. Чрез този всеобхватен, систематичен подход компаниите могат да поддържат качеството на продуктите си, като същевременно печелят ценово предимство на силно конкурентни пазари.
Кратки факти за NeoDen
1) Създадена през 2010 г., 200 + служители, 27000+ кв.м. фабрика.
2) Продукти на NeoDen: Различни серии PnP машини, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN Series, както и пълната SMT линия включва цялото необходимо SMT оборудване.
3) Успешни 10000+ клиенти по целия свят.
4) 40+ Глобални агенти, обхванати в Азия, Европа, Америка, Океания и Африка.
5) Център за научноизследователска и развойна дейност: 3 отдела за научноизследователска и развойна дейност с 25+ професионални инженери за научноизследователска и развойна дейност.
6) В списъка с CE и има 70+ патента.
7) 30+ инженери за контрол на качеството и техническа поддръжка, 15+ старши международни продажби, за навременен отговор на клиента в рамките на 8 часа и предоставяне на професионални решения в рамките на 24 часа.