Дизайнът на ПХБ изисква гореща прецизност и добро време. Въпреки това е лесно да се правят грешки по време на фазата на проектиране, а грешките в дизайна на печатни платки могат потенциално да доведат до огромни загуби. Въпреки това, мнозина все още обичат да проектират свои собствени печатни платки. Затова сме съставили списък от 57 важни проверки, през които да преминем през фазата на проектиране, преди да изпратим вашия PCB за производство, за да ви помогне да избегнете скъпо струващи грешки.
Без много по-нататъшно шум, нека започнем.
Общи проверки при проектиране
1. Проверете дали позициите на компонентите са правилни и не са се преместили от предвидените позиции.
2. Проверете дали всички пакети на устройства са съвместими с проверена библиотека на компоненти, ако е възможно, и че библиотеките на пакети са актуални.
3. Проверете дали има достатъчно място за подложки за проводниците на компонента и контактите.
4. Определете дали по-тежките компоненти могат да окажат влияние върху изкривяването на борда. По-тежките компоненти трябва да се монтират в близост до точките за подпомагане на печатни платки или страниците, за да се намали изкривяването или деформацията на печатни платки
5. Трябва да се внимава да се избегне контакт между компонентите с метални покрития. Препоръчваните от производителя разстояния трябва да се спазват, ако има такива.
6. Ако дъските се подложат на вълна, компонентите трябва да бъдат избрани така, че да са най-подходящи за запояване на вълни, където е възможно.
7. При дълги компоненти трябва да се обмисли хоризонтален монтаж, когато е възможно. Трябва да се отдели достатъчно място за хоризонтална инсталация.
Инспекция на спойка маска
8. Уверете се, че подложките със специални изисквания, като BGAs, са правилно отворени в слоя за припойна маска съгласно препоръките на производителя.
9. Определете дали се изисква чрез pluggin, особено за BGA компоненти.
10. Проверете дали виасите са отворени или разположени подходящо.
11. Уверете се, че фидуциалните знаци не са в контакт с откритите медни или открити линии.
12. Определете дали ICs, кристални осцилатори и други устройства, които са изложени подложки за разсейване на топлина или земята екраниране, правилно отваряне маска за спояване и подложки на платката платка. Споените компоненти трябва да имат адекватна ширина на маската на спояващата маска, за да се предотврати свързването на спойка.
Разстояния и разрешения
13. Под компоненти с метални покрития и системи за разсейване на топлина не трябва да има следи или виаси, които биха могли да предизвикат късо съединение.
14. В близост до винтовете и шайбите не трябва да има следи или виаси.
15. За неплакирани проходни отвори се оставя свободно пространство над 0,5 mm (20 mils) между вътрешността на отвора и заобикалящата го мед.
16. Разстоянието между следите и ръба на дъската трябва да бъде най-малко 3 mm.
17. Разстоянието между следите във вътрешните слоеве до ръба на плочата трябва да бъде най-малко 4 mm.
Разпределение на подложката
18. Проверете дали за SMD компоненти с две симетрични подложки (особено за размери 0805 и по-долу), следите, свързани с подложките, се изтеглят симетрично от центъра на подложката и имат еднаква ширина.
19. За SMD компоненти с размер 0805 и по-долу проверете дали следата, свързана с подложката, е много по-широка от самата подложка. Ако е така, тогава следата трябва да се стесни там, където се приближава към подложката.
20. Проверете дали следите на свързващите подложки на компонентите SOIC, PLCC, QFP, SOT и др. Са извадени колкото се може повече.
Виа
21. Ако трябва да се използва методът на спояване с обратен поток, не трябва да се поставят виаси върху подложки (разстоянието между виасите и подложките трябва да бъде по-голямо от 0.5mm (20mil)).
22. Проверете дали ВИАС не са разположени прекалено тясно, за да избегнете прекомерно натоварване, което може да доведе до счупване на платката.
23. Уверете се, че диаметърът на отворите е не по-малко от 1/10 от дебелината на плоскостта.
Мед се излива
24. За големи площи от мед, които се изливат от горната и долната страна, може да се приложи схема на решетка, ако няма специфични нужди.
25. Проверете дали медните острови (зони от мъртва мед) са били отстранени, особено за високочестотни конструкции.
26. Обърнете внимание на всякакви нарушения на веригата дори преди да стартирате DRC.
Silkscreen
27. Посочете дали са налице обозначенията на компонентите за всеки компонент на платката и дали позиционирането на етикета позволява лесно разпознаване на правилния отпечатък на компонента.
28. Потвърдете подредбата на щифтовете и че лесно могат да бъдат идентифицирани номера на пиновете, полярността и ориентацията.
29. Проверете дали съединителите и слотовете са правилно етикетирани, ако е необходимо.
30. Уверете се, че размерите и размерите на текста в матрицата отговарят на възможностите на производителя и че могат да се четат ясно с просто око.
31. Уверете се, че етикети, като антистатични, радиочестотни, присъстват в ситопечат, ако е необходимо.
32. Уверете се, че текстът на ситопечат не е разположен върху откритите медни зони или затворените отвори, което може да влоши четливостта.
33. Уверете се, че целият текст, който се изисква на дъските, е в рамките на дъската и не се прекъсва от V-разрязвания, прорези, удари от тренировка и т.н., които могат да влошат четливостта.
Доверителни знаци
34. Уверете се, че фидуциалните знаци са позиционирани правилно за отпечатъци, които изискват допълнителна оптична помощ.
35. Уверете се, че всякакви доверителни знаци не се припокриват с никакви линии на ситопечат или следи.
36. Уверете се, че фонът на доверителните знаци е един и същ, и проверете дали разстоянието от центъра на доверителните, особено панелните фидуциални знаци, до ръба на дъските е най-малко 6 mm.
37. За интегрални схеми с разстояние между центровете <0,5 mm="" и="" устройства="" bga="" с="" разстояние="" от="" центъра="" по-малко="" от="" 0,8="" mm="" (31="" mils),="" вземете="" под="" внимание="" местните="" координатни="" знаци="" и="" се="" уверете,="" че="" са="" поставени="" в="" близост="" до="" ъгъла="" на="">
Тестови точки
38. Определете дали точката на изпитване на различни източници на ток е достатъчна.
39. Уверете се, че веригите, които нямат добавени тестови точки, вече са валидирани.
Проверка на правила за проектиране (DRC)
40. Ако е налично, конфигурирайте и изпълнете автоматични проверки на правила за проектиране в съответствие с избраните от производителя спецификации и отстранете докладваните нарушения.
41. Уверете се, че правилата на ДРК са актуални и съвместими с избрания производител.
Производствени данни
42. Уверете се, че информацията като дебелина на ПХБ, броя на слоевете, цвета на маската на спойката, теглото на медта и другите технически данни са верни и са прехвърлени на производителя.
43. Проверете дали имената на слоевете съответстват на предпочитанията на производителя.
44. Уверете се, че дебелината, дебелината и дебелината на борда са правилни и проверете дали има нужда от контрол на импеданса
45. Уверете се, че файлът (ите) за тренировка е във формат Excellon.
46. Уверете се, че файловете на тренировките са актуални с най-новата версия на дизайна.
47. Уверете се, че броят и размерите на сондажните удари съответстват на файла за тренировка и че скалата съответства на файловете на Gerber.
48. Ако за проектирането се изискват многократни пили, се уверете, че всичко е предоставено на производителя.
49. Уверете се, че виасите, които трябва да бъдат запушени, са ясно идентифицирани и надлежно етикетирани.
50. Уверете се, че очертанията, включително v-cuts и слотовете, са правилно експортирани във файловете и че могат лесно да бъдат интерпретирани от производителя
51. Проверете форматът на файла, приет от производителя, и се уверете, че файловете се изнасят в съответствие с техните указания, ако имате съмнения, използвайте формат RS-274x за файловете Gerber и формат Excellon за файловете с тренировки.
52. За формат RS-274D се уверете, че съответният файл с блендата е включен и актуален с най-новата версия на дизайна.
53. Определете дали файловете Gerber имат някакви необичайни отвори или характеристики и проверете дали са съвместими с производителя.
54. Използвайте програма за преглед на Gerber, за да проверите дали файлът Gerber съответства на PCB дизайна.
55. Проверете дали всички необходими файлове за производство на ПХБ присъстват в zip файла, включващ всички слоеве на веригите, маска за спояване, шелкография, контурни и тренировъчни файлове, както и всяка друга необходима информация.
56. Ако е необходимо сглобяване, уверете се, че файлът за координати на пикап и място е предвиден за SMD компоненти.
57. Ако се изисква тестване, уверете се, че е предоставена достатъчна документация и че инструкциите са ясни. Ако е възможно, предоставете снимки и диаграми.
Това са някои проверки, които можете да преминете през процеса на проектиране на печатни платки. Списъкът определено не е изчерпателен, но се надяваме, че ще подпомогне новодошлите, любители и опитни дизайнери при проектирането на успешни печатни платки.
Член и снимка от интернет, ако всяко нарушение pls свържете с нас за изтриване.
NeoDen осигурява пълна SMT конвейерни решения, включително SMT пещ за презареждане, машина за запояване на вълни, машина за вземане и поставяне на припой, PCB товарач, PCB разтоварване, чип монтаж, SMT AOI машина, SMT SPI машина, SMT X-Ray машина SMT оборудване за монтажни линии, производство на PCB оборудване smt резервни части и т.н. всякакви SMT машини, които може да са ви необходими, моля свържете се с нас за повече информация:
Хангжу NeoDen технологии Ко ООД
Web: www.neodentech.com
Email: info@neodentech.com